Все мы знаем, что при производстве алюминиевых профилей прибыль = продажи минус производственные затраты. Общая стоимость алюминиевого профиля делится на постоянные и переменные затраты. Постоянные затраты, такие как аренда завода, амортизация оборудования и т. д. переменные затраты имеют большую гибкость.
В случае той же цены продажи алюминиевого профиля, чем выше стоимость алюминиевого профиля, тем ниже прибыль. В настоящее время в суровых условиях роста цен на сырье, повышения заработной платы рабочих, повышения курса юаня, роста цен на энергию, увеличение налоговой нагрузки и так далее, конкуренция в той же отрасли сегодня достигла «белого каления». Пришло время тонкого контроля над издержками.
Контроль затрат - это ключ, которым управляет предприятие, и ядро. Только постоянно находя слабое звено, добывая внутренний потенциал, можно использовать все средства и способы снижения затрат, полного участия, начать с деталей, начиная с сокращения отходов, алюминия отлично подходит для осуществления контроля над затратами, может эффективно расширить пространство выживания предприятия, улучшить статус управления предприятием, обеспечить устойчивое развитие предприятия и находится в неприступном положении.
Контроль затрат на алюминиевый профиль основан на цепочке создания стоимости в качестве руководства, контроль затрат делится на стоимость проектирования, стоимость закупок, стоимость производства, стоимость продажи и стоимость обслуживания. Поскольку контроль затрат включает в себя широкую область, содержание много. Я буду говорить о том, как улучшить скорость готовой продукции с точки зрения производства, чтобы снизить себестоимость продукции.
Благодаря анализу данных и практике было доказано, что повышение выхода профилей из алюминиевого сплава является одним из наиболее прямых и эффективных способов снижения производственных затрат.Если взять в качестве примера экструзионный цех, стоимость производства алюминиевых материалов снизится на 25-30 юаней за тонну, если выход увеличится на один процентный пункт, а уменьшенная часть будет чистой прибылью предприятия. Для улучшения экструзии выхода, задачей производства является снижение отходов экструзии.
Как повысить выход алюминиевых профилей, чтобы уменьшить отходы алюминия, повысить производительность и снизить себестоимость производства алюминиевых профилей, мы резюмировали экструдированные отходы:
Отходы алюминиевых экструдированных профилей можно разделить на две категории: геометрические отходы и технические отходы. Геометрические отходы являются неизбежными отходами профилей из алюминиевого сплава во время экструзии. размер материала не хватает длина длина материала брошена, вырезаем необходимый образец, шунтируем комбинированную плашку в шунтирующей камере оставшийся алюминиевый блок, слитки и изделия отрезаем по размеру материала пилы расход алюминиевой стружки и алюминиевых слитков, израсходованных при испытании пресс-формы.
Технические отходы - это отходы, возникающие из-за неразумной технологии, проблем с оборудованием и неправильной работы рабочих в процессе производства профилей из алюминиевого сплава. В отличие от геометрических отходов, они могут эффективно преодолевать и устранять образование технических отходов за счет технических улучшений и усиленного управления. .Технические отходы можно разделить на:
Отходы тканей: пережог, крупное кольцо, крупная зернистость, усушка хвоста, шлаковые включения и др.
Механические свойства неквалифицированных отходов: прочность, твердость слишком низкие, не соответствуют государственным стандартам;или пластик слишком низкий, недостаточно размягченный, не соответствует техническим требованиям.
Поверхностные отходы: наслоения, пузыри, экструзионные трещины, апельсиновая корка, тканевые включения, черные точки, продольная линия сварки, поперечная линия сварки, царапины, прессование металла и т. д.
Отходы геометрических размеров: волна, скручивание, изгиб, плоский зазор, размер вне допуска и т. д.
Скорость разделения готовой продукции, скорость последовательности готовой продукции и комплексный выход.
Соотношение обработанного алюминия обычно относится к основному процессу, обычно основанному на цехе как единице расчета. Процесс литья (цех литья), процесс экструзии (процесс экструзии), процесс окраски окислением (цех окисления), процесс порошкового напыления (цех распыления). ).Определяется как отношение квалифицированной продукции цеха к входу сырья (или полуфабрикатов) в цех.
Уровень готовой продукции связан с качеством оборудования, качеством слитка, структурой продукта, частотой смены сортов и спецификаций, передовым уровнем технологии, уровнем управления предприятием и квалификацией операторов и другими факторами.
Ключом к повышению выхода профилей из алюминиевого сплава является сокращение и устранение отходов. Геометрические отходы неизбежны, но их можно свести к минимуму. Технические отходы — это человеческий фактор, который можно устранить в каждом конкретном случае или свести к минимуму. .Поэтому можно обеспечить эффективный контроль и повышение выхода экструдированных продуктов.
Сокращение геометрических отходов является важной предпосылкой для повышения выхода готовой продукции.
Меры по сокращению геометрических отходов
Правильный выбор длины слитка является основной мерой по снижению технологических отходов. Длина слитка рассчитывается не после экструзии, а после экструзии.
В настоящее время большинство предприятий используют печь для нагрева алюминиевого стержня с длинным стержнем, по сравнению с нагревательной печью с коротким стержнем, уменьшают потери алюминиевой стружки из-за изменения толщины стенки формы, контроль длины отливки является более гибким и точным, значительно улучшается выход. Но многие предприятия при использовании длинностержневой печи горячего сдвига игнорируют расчет длины отливки и напрямую передают работу оператору для контроля. И оператор часто основывается на опыте под первым стержнем, наблюдая за длина материала, если разница большая, продолжайте регулировать, обычно требуется около 3 бар, чтобы получить точную длину. В процессе образуется много отходов, что снижает как эффективность производства, так и выход.
Правильный подход заключается в том, что длина слитка рассчитывается отделом управления технологическим процессом при первоначальном изготовлении кристаллизатора.Когда пресс-форма изготавливается на машине много раз, длина стержня, записанная в карточке пресс-формы, немного увеличивается примерно на 5-10 мм, а длина материала наблюдается при производстве материала. Точная настройка, если есть различия. Таким образом, второй стержень очень точен. По некоторым данным, выход готовой продукции может быть увеличен на 4 процентных пункта при использовании длинных горячих ножниц, и вполне реально увеличить выход на 2-3 процентных пункта в реальных условиях. производство.
Кроме того, количество фиксированной длины или длины продукта, чтобы обеспечить плавную функцию экструзии в условиях экструзии. Когда длина холодного слоя достаточно длинная, увеличьте длину фиксированного размера или длину продуктов. насколько это возможно, то есть можно выбрать более длинный слиток. Это также эффективный метод снижения процента геометрических отходов и увеличения выхода готовой продукции.
Мероприятия по повышению скорости выпуска готовой продукции с технического уровня
Это важная техническая мера для повышения скорости выпуска готовой продукции для повышения уровня проектирования и изготовления пресс-форм и сокращения времени испытаний пресс-форм. %, из-за конструкции пресс-формы, низкого уровня изготовления, некоторые изделия для ремонта пресс-формы, формовки в 3-4 раза и даже более раз для получения готовой продукции, несущественно снижают выход на 2-5%, что не только вызовет экономическую потерь, но и из-за повторных испытаний пресс-форм, удлинит производственный цикл.
Современная концепция нулевого испытания пресс-формы, то есть после изготовления пресс-формы нет необходимости тестировать пресс-форму, вы можете непосредственно на машине производить квалифицированную продукцию. Используя программное обеспечение для моделирования, анализ методом конечных элементов, проектирование может быть завершено в компьютер. Это также может быть проверено с помощью компьютерного моделирования. Обработка полости пресс-формы завершается в автоматическом обрабатывающем центре, обработка всей пресс-формы отличается высокой точностью, поэтому качество пресс-формы очень высокое. Скорость прохода машины более чем 90%. Это может увеличить выход готовой продукции на 2-6%.
Соответствующим образом увеличьте коэффициент экструзии алюминия, чтобы улучшить выход
Каждый алюминиевый завод имеет ряд машин, каждый завод в зависимости от коэффициента экструзии продукта, длины холодного слоя, внешней части продукта, длины диаметра экструзионного цилиндра, чтобы определить продукт на соответствующей машине. производство. Практика доказала, что одни и те же характеристики продуктов, выпускаемых на экструзионных машинах разного тоннажа, из-за разного коэффициента экструзии, структура производительности продукта и эффективность производства имеют большое влияние, его выход также будет производить различия. Когда тоннаж экструзионной машины больше, коэффициент экструзии больше, скорость готовой продукции выше, а стоимость экструзии близка к .
Улучшение качества слитка является предпосылкой повышения выхода
Слитки являются сырьем для экструзионного производства.Слитки имеют однородную структуру, мелкие зерна, отсутствие шлака, пор, сегрегации, трещин и других дефектов, что может не только снизить давление экструзии, повысить скорость экструзии и улучшить внутреннее качество продукции. И может уменьшить пузырьки на поверхности продукта, поры, царапины, трещины, питтинги и другие дефекты. Меньшие шлаковые включения могут быть выброшены через прорезь рабочей ленты формы, но это приведет к появлению грушевидных следов на поверхности профиля, что приведет к определенной длине отходов. Большие шлаковые включения будут застревать в щели рабочего ремня и не может быть устранено, что приведет к растрескиванию пробки пресс-формы или продуктов и замене пресс-формы, что серьезно повлияет на выход. Используйте соответствующие прокладки при растяжении и выпрямлении, чтобы уменьшить длину резки головы и хвоста материал.
Профиль при выпрямлении растяжением, многие предприятия не проектируют соответствующую подушку, особенно некоторые большие подвесные профили и полые профили. В результате деформация головы и хвоста профиля слишком велика, и деформируемая часть должна быть отрезана, когда распиловка готовой продукции. Это привело к снижению темпов выпуска готовой продукции.
Подушка может быть изготовлена из твердой древесины или алюминиевых блоков.Конструкция позволяет свести к минимуму размеры подушки и повысить ее универсальность. Для длинной стены и замкнутого участка профиля, выпрямление в закрытой полости в подкладку, а также поставить опорную раму в часть стены. Таким образом, деформация в направление длины уменьшается. Светильники должны проектироваться, управляться и направляться специальным персоналом.
В то же время, чтобы предотвратить явление, когда рабочие не желают использовать подушку безопасности из-за неприятностей, мы должны установить механизм вознаграждения и наказания, который увязывает норму готовой продукции с заработной платой.
Улучшить управление экструзионной головкой и первоначальным производством алюминиевого профиля..
Карточка пресс-формы и оригинальная производственная запись очень важны.Карточка пресс-формы должна быть в состоянии действительно показать состояние азотирования пресс-формы, ситуацию обслуживания и ситуацию с материалом.Первоначальная запись должна быть в состоянии действительно показать, что опорный вес, длина заброса и количество обеспечивают надежную основу для следующего производства.
Теперь многие предприятия также осуществили компьютеризированное управление данными, но до фактического использования еще далеко.
Сокращение геометрических отходов за счет использования послеэкструзии без прессования
Неподвижная подушка фиксируется на экструзионном стержне без остаточного выдавливания, и оба они в определенной степени модифицируются. Когда экструзионный цилиндр не отступает, прижимную подушку также легко отделить от слитка. Затем следующий слиток толкается напрямую. в экструзионный картридж. Экструдируется с остатком предыдущего слитка, что позволяет избежать необходимости один раз срезать каждый слиток. В соответствии с требованиями к качеству и количеством заказа для определения количества литейных ножниц. Обычно 40-50 штук режут за один раз. время.
Оптимизация процесса экструзии алюминиевых профилей для сокращения технических отходов
Существует множество аспектов, влияющих на процесс экструзии технических отходов, которые охватывают весь процесс производства экструзии. В основном это: качество слитка, температура процесса, скорость экструзии, инструменты для экструзии, матрицы, транспортная загрузка и разгрузка, обработка старением и т. д. В дополнение к разработка передовых научных технологий производства, а также правильное и строгое выполнение рабочих процедур повышает квалификацию работников и чувство ответственности.
Насколько это возможно, чтобы уменьшить разнообразие продукции в смену, лучше всего организовать только 3-5 разновидностей в смену, чтобы улучшить производство одного комплекта форм. Чем больше разновидностей на машине, тем больше будет литейного алюминия. отнять, тем ниже урожай.
Влияние плесени на урожай в основном проявляется в двух аспектах: испытание новой формы и использование производственной формы.
Чем больше раз пресс-форма испытывается, тем больше алюминия удаляется из пресс-формы и тем ниже выход продукции. Поэтому мы должны улучшить дизайн и уровень производства пресс-формы.
Производство пресс-форм должно тщательно поддерживаться, разумное азотирование, своевременное техническое обслуживание. Убедитесь, что каждый раз на машине квалифицированная скорость высока. Хорошее литье и высокая долговечность. , норма готовой продукции будет снижена как минимум на один процентный пункт.
Алюминиевые инструменты для экструзии включают в себя: экструзионный цилиндр, экструзионный стержень, экструзионную прокладку, экструзионную прокладку и т. Д. В основном для обеспечения того, чтобы экструзионный цилиндр, стержень, пресс-форма были концентрическими. Во-вторых, разумное обслуживание экструзионного цилиндра, правильный нагрев, чтобы гарантировать, что конец Поверхность цилиндра гладкая. Устраните все виды экструзионных цилиндров и штампов с плохим явлением. Регулярно очищайте остаточный алюминий на внутренней стенке экструзионного цилиндра, проверяйте, не повреждена ли внутренняя стенка отверстия, правильно используйте матрицу и улучшить опорную прочность штампа.
Температура экструзии, скорость экструзии и охлаждение три, на структуру продукта, механические свойства, качество поверхности имеют большое влияние, также повлияют на выход. Кроме того, три будут влиять на длину продукта, температура литейного стержня высокая, скорость экструзии высокая, скорость охлаждения низкая, длина изделия после экструзии увеличивается, скорость роста может составлять до 0,5% - 1%, также влияет на линейную плотность профиля, поэтому стабильный процесс может улучшить урожайность.
Улучшите последующий процесс экструзии, чтобы избежать технических отходов. Экструдируя последующий процесс транспортировки, в основном обратите внимание на профиль царапины.
Пористая экструзия с одной головкой может повысить выход готовой продукции.
Для некоторых продуктов, подходящих для многовоздушной экструзии, использование пористой экструзии, насколько это возможно, не только может снизить коэффициент экструзии, уменьшить и давление, но также может повысить выход. При условии, что технические отходы равны нулю, выход экструзия с двойным отверстием может быть увеличена на 3-4% по сравнению с экструзией с одним отверстием.
Скорость экструзии является важным технологическим параметром в процессе экструзии, который связан с качеством продукции и эффективностью производства. Скорость экструзии не похожа на контроль температуры процесса, тип сплава, процесс термообработки может в основном выбирать температуру, и скорость экструзии является очень эмпирическим параметром процесса. Различные профили сплавов с разными сечениями имеют разные скорости экструзии.На один и тот же продукт влияют изменения температуры в процессе экструзии, а скорость экструзии до и после экструзии различна. Чтобы правильно контролировать скорость экструзии, она должна быть:
Умело и гибко улавливайте диапазон скорости экструзии различных сплавов, различных сечений (включая толщину стенки) и обращайте внимание на влияние скорости экструзии на алюминиевые профили, такие как качество поверхности, степень литья и т. д.
Знаком со способностью экструзионного оборудования контролировать скорость экструзии. Некоторые экструдеры имеют постоянный контроль экструзии и управление ПЛК, некоторые имеют только управление ПЛК, а некоторые не имеют ни того, ни другого. При заданной скорости экструзии некоторые экструдеры могут начать увеличивать скорость экструзии, с постепенным уменьшением заготовки в экструзионном цилиндре давление экструзии снижается, скорость истечения продукта будет все быстрее и быстрее, иногда продукт после трещины. Поэтому необходимо регулировать скорость экструзии. Только путем Понимая состояние оборудования, можно ли правильно регулировать и контролировать скорость экструзии.
Поймите влияние различных пресс-форм на скорость экструзии. Вообще говоря, скорость экструзии плоской головки (сплошной профиль) выше, чем у раздельной головки (полый профиль). Но тот же тип формы, та же форма сечения продукта, из-за различий в конструкции и уровне производства скорость экструзии различна. В частности, секция имеет разную толщину стенки или полуполый профиль с отверстием, что имеет большое значение для пресс-формы.Только определенная скорость экструзии, разработанная пресс-формой, является лучшей.Скорость слишком высокая или слишком низкая, и легко производить скручивание, открывание и закрывание.
Сокращение образования отходов за счет усиления первоначального контроля и контроля процесса
Внешние размеры алюминиевых отходов, такие как толщина стенки за пределами допуска, скручивание, плоский зазор, открытие или закрытие и т. д., в основном зависят от первого стержня после испытания пресс-формы рукой хозяина при проверке на выходе и инспектором по качеству. при проверке на растяжение, чтобы предотвратить образование таких отходов. Общий допуск на толщину стенки следует контролировать с отрицательного допуска, потому что при непрерывном производстве продуктов толщина стенки продуктов будет постепенно увеличиваться из-за постепенного износа. формы. Для больших стеновых профилей при рисовании и выпрямлении тщательно проверять рисунок, контролировать разумное растяжение.
Поверхностные отходы, такие как царапины, апельсиновая корка, ткань, черные пятна, пузыри, часто появляются не все корневые продукты. Необходимо проверять друг друга через хост-оператора, инспектора по качеству и процесс распиловки готового продукта. и совместно контролировать удаление отходов на поверхности.
Если инспектор по качеству не находит царапин на разгрузочном столе, а на готовых изделиях при распиловке обнаруживает царапины, необходимо проверить в процессе переделки холодного стола, чтобы убедиться, что некоторые части транспортной ленты, копателя и т. д. твердые и заметные, что приводит к царапинам.
Управление качеством – это управление всем персоналом и всем процессом.Каждый процесс должен иметь хорошее качество, чтобы можно было комбинировать самопроверку, взаимную проверку и специальную проверку, чтобы эффективно устранить технические отходы в зародыше. Искусственный контроль и повысить урожайность.
Благодаря вышеуказанным мерам можно уменьшить геометрические отходы, можно увидеть, что сокращение геометрических отходов является важной мерой технического управления для предприятий, которая имеет большое значение для высоких экономических выгод.
Чтобы повысить выход алюминиевой заготовки для экструзии, необходимо завершить и тщательно проработать процесс экструзионного производства, при этом должны быть предусмотрены не только технические аспекты, но и аспекты управления. Для алюминиевого профиля в Китае еще много возможностей. предприятия для повышения урожайности, урожайность будет непрерывным процессом, повысить урожайность и улучшить качество продукции, выход тесно связан. Это уровень технологии предприятия и управления комплексного воплощения.
Повышение выхода окисленного окрашенного алюминия
Выход окисления – это выход одного производства, то есть выход одного производства без переделок.Согласно производственной практике, стоимость переработанных профилей в 3 раза превышает стоимость необработанных профилей, и качество поверхности профилей не может быть гарантировано. Конечно, качество оксидированных изделий начинается с литейного цеха.Из-за ограничений по объему ниже приводится краткий рассказ о некоторых деталях, на которые следует обратить внимание в процессе производства окисления.
Винт между подвесным стержнем и токопроводящей балкой следует часто затягивать.Прежде чем завязывать материал, мы должны сначала проверить, свободно ли закреплен подвесной стержень.Если он немного ослаблен, его следует вовремя затянуть. Другая коррозия, подвесной стержень станет меньше, его необходимо вовремя заменить, потому что его проводящая площадь мала, легко вызвать нагрев, в то же время связать, предотвратить падение профиля в паз, вызванное полюсом, короткое замыкание, повреждение источника питания.
В то же время попадание в профиль бака должно быть своевременно очищено, например, бак для промывки щелочью в профиль, скоро будет коррозия, эксперимент показал, что расход щелочи эквивалентен промывке щелочью 50-100 корень профиля потребления щелочи. Попадая в бак для окраски или герметизации, из-за коррозии в баке будет накапливаться большое количество ионов алюминия, что влияет на срок службы жидкости в баке.
Связывающий материал с алюминиевой проволокой с двумя видами спецификаций хорош, анисовый, чтобы выбрать грубую алюминиевую проволоку, средний и мелкий материал используется в тонкой алюминиевой проволоке, можно использовать 2 мм и 3 мм или 2,2 мм и 3,2 мм два вида спецификаций, алюминий Твердость отжига проволоки составляет 1/2 ~ 3/4, это хорошо. В настоящее время многие предприятия были преобразованы в приспособление.
Перед тем, как повесить в бак для окисления, затянуть каждый профиль; Материал для доработки перед окислением материала, использовать плоскогубцы, чтобы ударить по концу профиля, чтобы он сместился перед материалом, чтобы контакт без пленки, чтобы обеспечить хорошую проводимость .
Тип материала, висящий в баке окисления и проводящем сиденье бака окраски, должен обратить внимание на право, в противном случае склонный к разнице в цвете лица Инь и Ян.
После того, как мощность окисления приостановится во времени, пребывание в баке окисления в течение нескольких минут повлияет на герметизирующее отверстие, а также ускорит окрашивание; после окисления он слишком долго поднимается и наклоняется в воздухе.Один конец раствора для восстановления кислоты затемнен из-за расширения пор оксидной пленки, и легко проявляется разница в цвете на обоих концах.
Значение pH в четырех резервуарах для промывки водой до и после резервуара для окрашивания должно поддерживаться относительно стабильным.Значение pH в обычных четырех баках для промывки воды контролируется следующим образом:
Значение pH первой водяной бани после окисления: 0,8~1,5.
Значение pH второй водяной бани после окисления: 2,5~3,5.
Значение pH первой водяной бани после окрашивания: 1,5~2,5.
Значение pH второго промывочного бака после окрашивания: 3,5~5,0
В нормальных условиях определенное количество переливной воды открывается во время производства, а впускной клапан закрывается вовремя, когда производство останавливается.Он не должен сливать или добавлять воду во весь бак.Если вода останется в первой промывочной ванне после окисления на несколько минут, скорость окрашивания ускорится, а если вода останется во второй промывочной ванне, окрашивание замедлится.
Для производства светлого материала, имитирующего сталь, обычно сначала используется метод окраски, а затем возвращается к стандартной цветовой пластине. Из-за разницы в цвете диапазон контроля времени окрашивания имитации стали очень мал (всего 2 ~ 3 секунды) , а использование правила затухания может иметь 10–15 секунд времени управления цветом, а унифицированное затухание также способствует тому же цвету фона, для имитации выцветания стали и дополнительных цветов цвет имеет тенденцию становиться зеленым, а одноразовая окраска имеет тенденцию к быть красным.
Тип материала, свисающий с бака для окраски, и первый бак для промывки после окрашивания после подвешивания не останавливается, пустое время слишком велико, в противном случае поверхность профиля будет выглядеть лентой, неравномерным цветом и дренажным концом белого явления, должен быть немного на цвет следующая стирка вовремя, точный цвет должен быть во второй стирке после. Вообще говоря, для имитации стального материала, такого как контрастный красный цвет шаблона, это показывает, что времени окраски недостаточно, чтобы дополнить цвет; если цвет желтый , он был окрашен, в зависимости от глубины цвета, вы можете выбрать отступление в окрасочный бак или в первый бак для промывки после окрашивания.
Способ добавления препаратов в бак для окрашивания: в баке необходимо растворить сульфат олова и сульфат никеля, а красящую добавку необходимо растворить в чистой воде (чистая вода растворима).Следует отметить, что твердую добавку можно заливать после полного растворения, а концентрированную серную кислоту можно заливать непосредственно в бак для окрашивания.
Должны быть гарантированы температура, время и качество воды для промывки горячей водой перед электрофорезом.Если остаточный SO42- в отверстии оксидной пленки не вымыть, то после электрофореза и запекания, вероятно, произойдет пожелтение и непрозрачность пленки краски. время 5~10 минут.
Время публикации: 26 марта 2021 г.